車輪鍛件毛坯的下料是鍛造工藝中的關鍵環節，需綜合考慮材料利用率、加工效率和后續鍛造質量。以下是詳細的下料步驟和注意事項：

1. 確定下料尺寸

• 體積計算：根據鍛件成品圖紙計算凈體積，增加燒損（約2%~5%）、飛邊損失（約10%~20%）和加工余量，得到毛坯總體積。

• 直徑與長度：
  圓棒料直徑應接近行車輪鍛件輪輞或輪輻的主要截面尺寸，減少鍛造時的金屬流動距離。長度按公式計算：

  $$L=\frac{V_{\text{毛坯}}}{\pi (D\mathrm{/}2{)}^2}$$L=π(D/2)2V毛坯

  其中 $V_{\text{毛坯}}$$V$ 為總需體積，$D$$D$ 為棒料直徑。

2. 下料方法選擇

（1）鋸切

• 適用場景：中高合金鋼、大截面坯料（如火車車輪）。

• 優點：切口平整，無變形，適合高精度要求。

• 缺點：效率低，成本較高。

• 工具：帶鋸床、圓盤鋸（切口損耗約2~3mm）。

（2）火焰切割

• 適用場景：大型低碳鋼坯料（如工程機械車輪）。

• 優點：成本低，適合大尺寸坯料。

• 缺點：切口有熱影響區，需打磨去除氧化層。

（3）剪切（熱剪或冷剪）

• 適用場景：大批量碳鋼或低合金鋼（如汽車輪轂坯料）。

• 優點：效率高，材料損耗少。

• 缺點：端面可能變形，需預留整形余量（通常多留5~8mm）。

（4）精密下料（徑向鍛造機）

• 適用場景：高端車輪（如航空鈦合金輪轂）。

• 優點：尺寸精確，可直接近凈成形。

• 缺點：設備投資大。

3. 材料選擇與預處理

• 材質：常用42CrMo、35CrMnSi等合金鋼，或鋁合金（如6061、7050）。

• 預處理：

• 合金鋼需退火或正火以改善切削性；

• 鋁合金需均勻化處理防止鋸切粘刀。

4. 工藝控制要點

• 公差控制：長度公差一般±1~2mm，大坯料放寬至±3mm。

• 端面質量：剪切坯料需倒角或鐓粗整形，避免鍛造折疊缺陷。

• 標記：打鋼印或噴涂標識材料批次、方向（各向異性材料需定向鍛造）。

5. 經濟性優化

• 套料設計：對異形車輪（如帶軸頭的整體輪），采用仿形切割減少余料。

• 連續鍛造：使用棒料直接加熱后分段鍛造，減少單獨下料環節（適用于中小型車輪）。

示例流程（汽車鋼制輪轂）

1. 選材：40Cr鋼棒，直徑Φ150mm。

2. 計算：鍛件凈體積+20%飛邊=毛坯體積→長度L=210mm。

3. 下料：帶鋸床切割，端面磨平。

4. 加熱：中頻爐加熱至1200℃±20℃。

5. 鍛造：預鍛→終鍛→沖孔→切邊。

通過合理選擇下料方法和嚴格控制尺寸，可顯著提升行車輪鍛件的成品率和性能一致性。實際生產中需結合設備條件和批量靈活調整工藝。