重機車輪鍛件中的折疊缺陷是一個關鍵的工藝問題，可能導致結(jié)構(gòu)失效。以下是對該問題的詳細分析和解決方案：

折疊成因分析

1. 模具設計不當

• 圓角半徑過小，導致材料流動時產(chǎn)生剪切和折疊。

• 型腔結(jié)構(gòu)不合理，引發(fā)材料回流或渦流。

• 預鍛模設計不佳，行車輪終鍛時材料分配不均。

2. 工藝參數(shù)問題

• 溫度控制：鍛造溫度過低，材料流動性差；溫度過高可能導致氧化或晶粒粗大。

• 變形量過大：單次變形量過高導致材料堆積。

• 速度不當：高速鍛造可能加劇流動不均勻性。

3. 坯料問題

• 尺寸不匹配（如直徑過大），導致多余材料被擠壓形成折疊。

• 形狀不合理，未進行預成形處理（如鐓粗）。

4. 潤滑不當

• 潤滑不足增加摩擦，阻礙流動；過量潤滑可能影響成形精度。

解決方案與預防措施

1. 優(yōu)化模具設計

• 增大圓角半徑：避免尖銳棱角，促進材料平滑流動。

• 改進型腔結(jié)構(gòu)：通過模擬分析優(yōu)化材料填充路徑，減少回流。

• 分階段預鍛設計：合理分配材料，降低終鍛時的流動壓力。

2. 控制工藝參數(shù)

• 溫度管理：確保材料處于最佳鍛造溫度范圍（如中碳鋼通常為1100-1200℃）。

• 多道次鍛造：分步變形，控制每道次變形量（推薦30%-50%）。

• 調(diào)整設備速度：根據(jù)材料特性選擇合適的速度（如液壓機低速成形更利于流動控制）。

3. 坯料處理

• 尺寸匹配：精確計算坯料體積，避免余量過多。

• 預成形工藝：采用鐓粗或壓扁工序，優(yōu)化初始材料分布。

4. 潤滑劑選擇

• 使用高溫潤滑劑（如石墨基），均勻噴涂以減少摩擦，同時避免過量。

5. 工藝模擬與檢測

• 數(shù)值模擬：利用有限元分析（FEM）預測折疊風險，優(yōu)化模具和工藝。

• 無損檢測：結(jié)合超聲波和磁粉檢測，早期發(fā)現(xiàn)表面及近表面缺陷。

6. 操作培訓與監(jiān)控

• 培訓操作人員識別材料流動異常，實時調(diào)整參數(shù)。

• 實施在線監(jiān)測系統(tǒng)，跟蹤溫度和變形力變化。

案例驗證

某案例中，通過將模具圓角半徑從5mm增至10mm，折疊缺陷率下降60%。同時，采用兩階段預鍛設計，終鍛變形量從70%降至50%，徹底消除了折疊問題。

總結(jié)

折疊缺陷的解決需系統(tǒng)性地從模具設計、工藝優(yōu)化、坯料管理和潤滑控制等多方面入手。通過模擬技術與實際試驗結(jié)合，可高效定位問題并制定針對性方案，從而提升起重機行車輪鍛件的質(zhì)量和安全性。